A BMW Összekapcsolt ellátási lánc (Connected supply chain – CSC) programja 2016-ban kezdődött, és a vállalat már nem áll messze attól, hogy lezárja az első fázist - írja az autopro.hu.
A nagy volumenű gyártás során még a legkisebb, kevésbé hatékony folyamatok megszüntetése is számottevő lehet. A CSC program bevezetése óta egyre több beszállító és szállítmányozó került a gyártó rendszerébe. A brit The Manufacturer szakportál összesítése szerint a bajor márka Tier1-es közvetlen beszállítóinak száma 1800, amelyek a világ 30 helyszínén működnek. Ezek együttesen naponta egymillió alkatrészt szállítanak be a BMW-gyárakba.
Just in time logisztika és költségcsökkentés mindenek felett
A CSC-program vezetője Marco Prüglmeier, a BMW-csoport logisztikai részlegének innovációs és ipar 4.0-ért felelős igazgatója. Ez a részleg találta ki például azt is, hogy az autó elkészültével az utolsó tesztállomásról ne sofőr vigye ki az autót a parkolóba, hanem önvezető funkcióban guruljon helyére a késztermék. Ezzel máris megspóroltak egy munkahelyet. A CSC-csapat úgy működik a gyár szigorú rend szerint szabályozott világában akár egy kicsi és rugalmas startup, ezért tudnak ily módon gondolkodni a termelésirányításról, hatékonyságnövelésről.
A The Manufacturer szaklap a regensburgi gyár folyamatait mutatja be, itt készül a BMW 1-es, 3-as és 4-es szériája, valamint a Z4. A külső raktárba műanyag csomagolásban érkeznek az alkatrészek. A szupermarketnek nevezett raktárból a raklapokat, kalodákat szerelvénybe kapcsolják és robotok húzzák be az üzembe. A beérkező áru rendezését, kiosztását kisebb, hidraulikus emelőplatós robotok (Smart Transport Robots) végzik, amelyek a kalodák, kocsik alá beállva emelik fel a terhet. Munkájukat kiegészítve mini-STR-ek, köznyelven a Star Wars filmek alapján elnevezett R2D2-k működnek, amelyek eseti logisztikai feladatot látnak el.
Az üzemen kívül nagy kapacitású önjáró autók rendezkednek, ezek az Autobox és Autotrailer névre hallgató lapos járművek alkatrész-szállító szerelvényeket, egymáshoz kapcsolt kocsikat, illetve autószállító trélereket, vontatmányokat mozgatnak.
Kivesz, betesz, pakol, begyűjt
Egy gyárban rengeteg ismétlődő mozgás van, ahol A-ból B-be kell eljuttatni valamit. Négy feladatot ellátó, összetett szortírozó rendszer működik a BMW-nél tesztüzemben. A SplitBot leválasztja a bejövő palettáról, autóról az alkatrészdobozt és szállítószalagra helyezi. A vákuumos tapadókorongokkal ellátott PickBot alkatrészeket vesz ki a dobozból és osztja különböző anyagáramlási utakra. A mesterséges intelligenciát használó robot 50 ezer féle alkatrészt tud megkülönböztetni. A PlaceBot a gyártósor mellett álldogál és a szállító szerelvényről mindig azt veszi le, ami épp kell. A SortBot munkája a feltakarítás, vagyis az üres dobozok összegyűjtése és útnak eresztése a kiindulási pontra.
A BMW olyan 3D-s rácsmegoldást is mérlegel, mint amit a brit Tharsus robotikai cég fejlesztett ki Ocado nevű kaptárával. Itt rengeteg szállítórobot szortíroz kalodák és dobozok felett egy négyzetrácsos sínrendszer tetején.
Azért maradnak emberek is a gyárban
A robotokkal nem helyettesíthető munkapontokon marad az élő munkaerő. Ezek a több időt igénylő alkatrész-kiosztás, precíziós mozdulatsorok. A QR-kód, a vonalkód használata már ma is evidencia, és még inkább az lesz a jövőben. A BMW elgondolása szerint ezeket a munkákat magasabb hozzáadott értékű munkapontokká lehet fejleszteni, vagyis VR- (virtual reality, virtuális valóság) vagy AR-képességekkel (augmented reality, kiterjesztett valóság) lehet ellátni. A dolgozók például szkennerekkel ellátott kesztyűket is viselnek majd, az alkatrész azonosítóját a kesztyűn lévő kijelzőn láthatják.
A tervek szerint 2019 végéig válik valósággá, hogy a BMW egy teljesen átlátható ökoszisztémát hoz létre.
Forrás: autopro.hu
